Enorme kostenbesparingen door standaardisatie van het productie proces

Paragon Print and Packaging vereist in haar productie proces consistentie en standaardisatie. Uit uitgebreide tests en metingen binnen het gehele drukproces bleek dat de GTT Genetic Transfer Technology Rasterwalsen van Apex Group of Companies minder dan 1% variatie vertoonden. Vanaf dat moment namen de zaken hun beloop.

Als toonaangevende fabrikant van verantwoorde verpakkingen in de UK, met name  voor de retail voedingsindustrie, is standaardisatie van het (label) drukproces een belangrijk punt voor Paragon. Paragon Labels is Europa's grootste Label fabrikant en produceert meer dan 1,5 miljard labels per maand middels 52 Flexo label drukpersen verspreid over 6 drukkerijen.

Paragon heeft vanwege de extreem hoge eisen aan hun drukkwaliteit een enorme behoefte aan procesbeheersing en stabiliteit. Daarnaast wordt alles in het werk gesteld om afval te vermijden.

Al snel werd duidelijk dat Paragon’s drukproces nog kon worden verbeterd en geoptimaliseerd. Dit was de reden waarom werd besloten om een kritische en gedetailleerde blik te werpen op alle componenten binnen dit drukproces. De belangrijkste doelen waren: de klant- gespecificeerde digitale kleuren te halen, spitting problemen tot nul te reduceren, controle krijgen op de consistentie van de drukwerken en het bereiken van uitstekende resultaten in HD Flexo. En op dat moment begon de 18 maanden durende reis voor Paragon.

Tijdens uitgebreide metingen met de nieuwste high-tech meetsystemen bleek dat het probleem in de details zat: Het begrijpen van de variabelen en het vaststellen van de controles was van cruciaal belang om te komen tot een zogenaamd ‘Total Colour Management’.

Zodra dit feit duidelijk werd, begon Paragon onmiddellijk met het testen en calibreren van Apex GTT. Na talrijke metingen door middel van een ‘taxatie test’ bij binnenkomst middels het Troika Anicam systeem en Press side tests met allemaal dezelfde uitgangspunten en een gedetailleerde evaluatie werd het duidelijk dat Apex GTT rollen met een variatie van minder dan 1% veruit het beste scoorden.

Paragon's logische keuze was om GTT te implementeren in hun drukproces. Maar wetende dat GTT het beste resultaat levert als alle componenten van het drukproces perfect op elkaar worden afgestemd,  besloot Paragon niet alleen hun rasterwalsinventaris te standaardiseren, maar het complete drukproces.  In tegenstelling tot wat veel andere drukkerijen doen, meet Paragon niet de inkt buiten de pers, maar rechtstreeks op de pers.

We weten dat het hele proces niet werkt als de inkt niet overeenkomt", zegt Michael Marshall, Operation Manager bij Paragon. “Afgifte Ink Right First Time (RFT) indrukken is cruciaal voor de levering, kwaliteit en consistentie. De GTT walsen van Apex maken het mogelijk om drukresultaten met een Delta E van minder dan 2,00 te realiseren wat onze klanten tegenwoordig eisen".

Het meten van de beste resultaten bij het combineren van GTT met de inkten van INX Inks, leidt uiteindelijk tot het ingrijpende besluit om niet alleen te veranderen van rasterwals type, maar ook van inktleverancier. Stap-voor-stap veranderde Paragon het gehele drukproces en dit leverde nog meer duidelijke voordelen op: Spitting problemen met hun UV-inkten behoren inmiddels tot het verleden. Aanzienlijke kostenbesparingen van 55% door inkt verspilling te minderen, reductie van het rakelmesverbruik van 50%, 46% besparing op Inkt Change-over tijd en 15% vermindering van de voorbereidingsmeters, tonen aan dat Paragon de juiste stap zette op het juiste moment.

Gezien het feit dat standaardisaatie een hot-topic is binnen de industrie, is het interessant om te bekijken waardoor dit bij Paragon echt de realiteit is geworden.

“Inzicht in uw proces betekent het besef krijgen dat er punten zijn die misschien klein lijken, maar die wel van cruciaal belang kunnen zijn in het totaalplaatje. Voor ons is het zeer duidelijk geworden dat de inktoverdracht één van de kernpunten is die een drukker nodig heeft om de controle over zijn drukwerk te hebben elke dag weer. Als dit niet onder controle is, blijft standaardisatie een uitdaging, zo niet een onmogelijke  zaak", concludeert Dennis Patterson, Group Operations Director bij Paragon.

“Met Apex GTT selecteerden we een high-tech hulpmiddel dat ons de hoogste mate van controle geeft over de inktoverdracht. Tegelijkertijd konden we ons een kleinere rasterwalsinventarisatie permitteren waardoor we tevens konden besparen op insteltijden doordat een groot aantal rasterwals- wissels per dag niet meer nodig was.” 

Paragon heeft een perfecte controle over het gehele drukproces op hun meer dan 50 drukmachines die geleverd zijn door 7 verschillende machine fabrikanten. Allen zijn onder controle met een delta E van minder dan 2.

Door middel van regelmatige, zeer nauwkeurige en kritische volume metingen van hun GTT walsen behaalt Paragon de hoge eisen aan kwaliteit en controle. 

Bron: Apex Europe B.V.